Produkt mechaniczny odnosi się do procesu produkcyjnego od surowca do całego procesu produkcyjnego fabryki maszyn. Obejmuje: wytwarzanie wykrojów, obróbkę skrawaniem, obróbkę cieplną, montaż, kontrolę, testowanie, malowanie i inne główne procesy produkcyjne; obejmuje również pakowanie, transport i inne procesy pomocnicze.
Teraz pokrótce przedstawię proces tworzenia żurawia, jednocześnie możesz mieć wstępne zrozumienie naszego sprzętu.
Dźwig z konstrukcji metalowej (belki główne, belki boczne, poręcze podestu i drabiny, rama itp.), obróbka części; zakupione części (łożyska, elementy złączne, części standardowe itp.) oraz części zamienne (ze względu na nasze wyposażenie lub możliwości produkcyjne, jednostki przetwarzające komponenty: jeśli hak) wykonane przez zmontowany produkt.
Proces produkcyjny dla aktualnej konstrukcji:
1. Kontrola przychodząca:
Inspekcja materiału przychodzącego: oznacza to, że dział kontroli jakości sprawdzi, czy materiały przychodzące (w tym stal, materiał spawalniczy) posiadają atesty, zweryfikują je zgodnie z normą krajową i zakładową. W razie potrzeby sprawdź ponownie, przeprowadź losową kontrolę składu chemicznego i wytrzymałości mechanicznej, które zostaną sprawdzone przez losowe próbki, aby sprawdzić, czy
2. Obróbka wstępna powierzchni stali
Przed cięciem stali, śrutowanie i śrutowanie, powierzchnia ważnych części osiąga stopień Sa2.5 normy GB8923. Po usunięciu rdzy należy od razu pomalować podkładem antykorozyjnym.
3. Malowanie podkładem
Podkład w sprayu zostanie pomalowany natychmiast po śrutowaniu, aby uniknąć rdzewienia powierzchni.
4. Zaznaczanie wyłączone
Zaznacz kształt i linie obróbki na płytce za pomocą płytki wzorcowej, poręczy lub diagramu.
5. Cięcie blach
Cięcie CNC, cięcie półautomatyczne, cięcie i piłowanie. Dział obróbki dobierze odpowiednią metodę cięcia, sporządzi kartę zabiegu, wprowadzi program i numer.
6. Połączenie płytki
Niektóre części (takie jak blacha środnika dźwigara głównego) zostaną połączone kilkoma blachami. Płyty będą łączone zgodnie z wymaganiami dotyczącymi rozmiaru, znaku i procesu. Spoina zostanie ukosowana za pomocą półautomatycznego noża, a następnie poddana automatycznemu spawaniu łukiem krytym.
7. Wykrywanie wad
Spoina doczołowa zostanie wykryta zgodnie z wymaganiami ze względu na jej znaczenie, klasa nie niższa niż II regulowana w GB3323, po wykryciu promieniem i nie mniejsza niż Ⅰ uregulowana w JB1152 po wykryciu ultradźwiękowym. W przypadku niewykwalifikowanych części, żłobienia łukiem węglowym, spawać ponownie po oczyszczeniu.
8. Poziomowanie
Poziomowanie: wypoziomować płytkę po podłączeniu,
Metoda:
(1) Niwelacja mechaniczna: wyposażenie: niwelator rolkowy W43Q-32X2500
(2) prostowanie płomieniowe
(3) korekta ręczna
9. Znak drugorzędny, cięcie
Po podłączeniu, wykryciu i wypoziomowaniu narysuj linie cięcia (zaznaczanie) zgodnie z wymaganym kształtem, rozmiarem, wytnij je półautomatyczną maszyną do cięcia.
10. Montaż:
Weźmy jako przykład dźwigar główny, procedura montażu jest następująca:
① Zbuduj platformę: zmontuj ją na platformie, płaskość nie większa niż 1/1000
② Płyta zbrojeniowa zostanie umieszczona na platformie, spawać podłużny kąt zbrojenia, generalnie jest to podwójne spawanie przerywane;
③ Pokrywa-Płyta zostanie ułożona na platformie, zaznacz położenie żebra i środnika.
④ Zespawaj żebra zgodnie z linią punktową na płycie, zastosuj zgrzewanie ręczne i punktowe CO2;
⑤ Przyspawaj główną i pomocniczą płytę środnika do płyty pokrywy, która będzie belką o kształcie „π”.
⑥ Zgrzew szwów wewnątrz (żebra, środnik i blacha osłaniająca); (spawanie gazowe), następnie pomalować podkładem antykorozyjnym;
⑦ Po zaznaczeniu na platformie umieść dźwigar w kształcie litery „n” na dolnej płycie; spawane szwy wewnątrz;
⑧ Spawać cztery główne szwy (automatyczne spawanie łukiem krytym) i inne szwy (spawanie w osłonie gazowej).
⑨ Korekta, ograniczenie. Ogólnie VSR będzie używany do dużych elementów, wygięcie głównego dźwigara powinno wynosić 0.9-1.4S/1000 (S oznacza rozpiętość).
11. Wykrywanie i sprawdzanie wad
Ultradźwiękowe wykrywanie defektów jest przeprowadzane na głównych spoinach, a cztery długie spoiny środnika i płyty wierzchniej muszą spełniać standard klasyfikacji defektów poziomu II określony w GB/T12469. Rozmiar konstrukcyjny spełnia wymagania rysunków, a wygięcie mieści się w określonym zakresie.
12. Montaż (montaż)
Montaż oznacza złożenie każdej części zgodnie z wymaganiami.
Gdy dźwigar główny i wózek końcowy są połączone w most, należy upewnić się, że odległość między środkiem dwóch torów i tolerancja długości linii ukośnej mostu są zgodne z wymaganiami.
Podczas montażu mechanizmów LT i CT.
Proces produkcji części obrabianych:
1. Proces produkcji części do obróbki skrawaniem
Części surowe: obejmują głównie staliwo (ZG270-500,ZG340-640 itp.), odlewy żeliwne (HT, QT), spawanie (blacha stalowa i części spawane), okrągłe części stalowe (cięcie piłą maszyna.
2. Obróbka skrawaniem
oznacza elementy mechaniczne maszyn różnymi metodami (frezowanie, struganie, szlifowanie, wytaczanie, wiercenie, wstawianie itp.) w celu zmiany ich kształtu, wielkości, chropowatości powierzchni na kwalifikowane.
3. Montaż elektryczny
Montowane przez elektryka.
4. Wykupiony przedmiot
Pozycje (głównie w tym silnik, reduktor, łożysko, standardowy element złączny, elektryka i inne standardowe części) będą kupowane zgodnie z tabelą konfiguracji przygotowaną przez dział projektowy i harmonogramem sporządzonym przez dział technologiczny. Złóż każdą część zgodnie z rysunkiem.
5. Część dotycząca współpracy(w tym części surowe, takie jak staliwa, odlewy żeliwne, odkuwki i ogólne części zamienne)
ponieważ nasz zakład i zdolności produkcyjne nie wystarczą, niektóre części zostaną zaprojektowane przez nas i wykonane przez innego producenta. Zostaną one sprawdzone, gdy wejdą na naszą stronę.
Obecnie części współpracujące to haki, koła pasowe, część bębnów, staliwa, odlewy żeliwne, odkuwki itp.
6. Montaż końcowy
Zmontuj każdą część zgodnie z ogólnym rysunkiem, takim jak montaż mechanizmu podnoszącego na wózku, krążku i stojaku podtrzymującym, mechanizmie jezdnym itp. Niektóre części należy zdemontować w celu wygodnego transportu i zmontować je na miejscu, ale należy je złożyć próbnie w stronie producenta, ustawić blok pozycjonujący spawanie w odpowiednim miejscu do pozycjonowania drugiego zespołu. Niektóre części, takie jak schody, poręcze, zostaną zainstalowane na miejscu użytkownika, zdecyduj, która część zostanie zainstalowana na miejscu użytkownika, zgodnie z konkretnymi okolicznościami.
7. Inspekcja
Po ostatecznym montażu dział kontroli jakości przeprowadzi całkowitą kontrolę zgodnie ze względnymi standardami i wymaganiami technicznymi, wystawi certyfikat ex-works, jeśli jest kwalifikowany.
8. Farba
Wybierz inną farbę (kolor, rodzaj) zgodnie z umową lub środowiskiem pracy; Dział technologiczny przygotuje kolor i rodzaj malowania (rodzaj, kolor, ilość, grubość warstwy podkładowej i nawierzchniowej itp.) zgodnie z wymaganiami kontraktu. Zobacz farby używane w różnych środowiskach w tabeli 2.
9. Kontrola lakieru
Po zakończeniu malowania sprawdź, czy grubość powłoki spełnia wymagania, czy nie ma wad, takich jak zwis lub marszczenie, powyżej przedstawiono proces produkcyjny żurawia.
10. Dostawa
Przetransportuj produkt do użytkownika.
11. Montaż na miejscu
12. Akceptacja
Proces produkcyjny produktów jest zakończony.