Proces produkcyjny
Produkt mechaniczny odnosi się do procesu produkcyjnego od surowca do całego procesu produkcyjnego fabryki maszyn. Obejmuje: produkcję półwyrobów, obróbkę skrawaniem, obróbkę cieplną, montaż, kontrolę, testowanie, malowanie i inne główne procesy produkcyjne; obejmuje również pakowanie, transport i inne procesy pomocnicze.
Teraz pokrótce przedstawię proces wykonania dźwigu, jednocześnie być może będziecie mieli wstępną wiedzę na temat naszego sprzętu.
Żuraw z konstrukcji metalowej (belki główne, belki boczne, poręcze podestów i drabin, mała rama itp.), części do obróbki; zakupione części (łożyska, elementy złączne, części standardowe itp.) i części zamienne (ze względu na nasze wyposażenie lub możliwości, jednostki zlecające przetwarzanie komponentów: Jeśli hak) wykonane poprzez zmontowany produkt.
Proces produkcyjny prądu dla każdej konstrukcji:
1. Kontrola przychodząca:
Kontrola przychodzącego materiału: oznacza to, że dział kontroli jakości sprawdzi, czy przychodzące materiały (w tym stal, materiał spawalniczy) posiadają atesty, zweryfikuje je zgodnie z normą krajową i firmą. Sprawdź ponownie, jeśli to konieczne, przeprowadź wyrywkową kontrolę. Skład chemiczny i wytrzymałość mechaniczna zostaną sprawdzone przez losowe próbki, aby sprawdzić, czy
2. Wstępna obróbka powierzchni stali
Przed cięciem stali, śrutowaniem i kulowaniem, powierzchnia ważnych części osiąga stopień Sa2,5 zgodnie z normą GB8923. Po usunięciu rdzy należy natychmiast pomalować podkładem antykorozyjnym.
3. Malowanie podkładowe
Podkład w sprayu zostanie pomalowany natychmiast po śrutowaniu, aby zapobiec rdzewieniu powierzchni.
4. Zaznaczanie
Zaznacz kształt i linie technologiczne na płytce za pomocą płytki próbnej, poręczy lub diagramu.
5. Cięcie blach
Cięcie CNC, cięcie półautomatyczne, cięcie i piłowanie. Dział obróbki wybierze odpowiednią metodę cięcia, sporządzi kartę zabiegu, wprowadzi program i numer.
6. Połączenie płytowe
Niektóre części (takie jak środnik dźwigara głównego) zostaną połączone kilkoma płytami. Płyty zostaną połączone zgodnie z wymaganiami dotyczącymi rozmiaru, znaku i procesu. Spoina zostanie cięta ukośnie za pomocą półautomatycznego noża, a następnie poddana obróbce za pomocą automatycznego spawania łukiem krytym.
7. Wykrywanie wad
Szew spoiny czołowej zostanie wykryty zgodnie z wymaganiami ze względu na jego znaczenie, stopień nie jest niższy niż II zgodnie z normą GB3323 w przypadku wykrycia promieniem i nie powinien być mniejszy niż Ⅰ regulowany w JB1152 w przypadku wykrycia za pomocą ultradźwięków. W przypadku niekwalifikowanych części, żłobienia łukowego, należy ponownie zespawać po oczyszczeniu.
8. Poziomowanie
Poziomowanie: po podłączeniu wypoziomować płytę,
Metoda:
(1) Poziomowanie mechaniczne: wyposażenie: prostownica rolkowa W43Q-32X2500
(2) prostowanie płomienia
(3) korekta ręczna
9. Znak wtórny, Cięcie
Po połączeniu, wykryciu i wypoziomowaniu narysuj linie cięcia (zaznacz) zgodnie z wymaganym kształtem, rozmiarem, wytnij je półautomatem tnącym.
10. Montaż:
Weźmy jako przykład dźwigar główny, procedura montażu jest następująca:
① Zbuduj platformę: zamontuj ją na platformie, płaskość nie większa niż 1/1000
② Płyta środnikowa zostanie umieszczona na platformie, zespawany kąt zbrojenia wzdłużnego, zazwyczaj jest to spawanie przerywane z podwójnym przesunięciem;
③ Płyta osłonowa zostanie położona na platformie, zaznacz położenie żebra i płyty środnika.
④ Zespawaj żebra zgodnie z linią punktową na płycie, wykonaj zgrzewanie ręczne i punktowe CO2;
⑤ Przyspawaj środnik główny i pomocniczy na płycie pokrywy, która będzie belką w kształcie „π”.
⑥ Spawy wewnętrzne (żebra, środnik i pokrywa); (spawanie gazowe), następnie pomalować podkładem antykorozyjnym;
⑦ Po zaznaczeniu na platformie umieść dźwigar w kształcie litery „n” na dolnej płycie; szwy spawalnicze wewnątrz;
⑧ Zespawaj cztery główne szwy (automatyczne spawanie łukiem krytym) i pozostałe szwy (spawanie w osłonie gazowej).
⑨ Korekta, ograniczenie. Ogólnie rzecz biorąc, VSR będzie stosowany w przypadku dużych komponentów, pochylenie głównego dźwigara powinno wynosić 0,9-1,4S/1000 (S oznacza rozpiętość).
11. Wykrywanie i kontrola wad
Defektoskopię ultradźwiękową przeprowadza się na głównych spoinach, a cztery długie spoiny środnika i pokrywy muszą spełniać normę II poziomu klasyfikacji wad określoną w GB/T12469. Rozmiar konstrukcyjny spełnia wymagania rysunków, a wygięcie mieści się w określonym zakresie.
12. Montaż (montaż)
Montaż oznacza montaż każdej części zgodnie z wymaganiami.
Kiedy dźwigar główny i wózek końcowy są łączone w most, należy upewnić się, że odległość między środkami dwóch torów i tolerancja długości linii ukośnej mostu spełniają wymagania.
Podczas montażu mechanizmów LT i CT.
Proces produkcji części obrabianych:
1. Proces produkcyjny części obrabianych
Części szorstkie: obejmują głównie staliwo (ZG270-500, ZG340-640 itp.), Odlewy żeliwne (HT, QT), spawanie (blacha stalowa i części spawalnicze), okrągłe części stalowe (cięte piłą).
2. Obróbka
oznacza to obróbkę elementów mechanicznych różnymi metodami (frezowanie, struganie, szlifowanie, wytaczanie, wiercenie, wstawianie itp.) w celu zmiany ich kształtu, rozmiaru, chropowatości powierzchni na kwalifikowane.
3. Montaż elektryczny
Montowany przez elektryka.
4. Przedmiot wykupiony
Przedmioty (w tym głównie silnik, reduktor, łożysko, standardowe elementy złączne, elektryka i inne części standardowe) zostaną zakupione zgodnie z tabelą konfiguracyjną przygotowaną przez dział projektowy i harmonogramem opracowanym przez dział technologiczny. Zmontuj każdą część zgodnie z rysunkiem.
5. Część dotycząca współpracy(w tym części surowe, takie jak staliwo, odlewy żeliwne, odkuwki i ogólne części zamienne)
ponieważ nasz zakład i możliwości produkcyjne nie są wystarczające, niektóre części zostaną przez nas zaprojektowane i wykonane przez innego producenta. Zostaną one sprawdzone po wejściu na naszą stronę.
Obecnie częściami kooperacyjnymi są haki, krążki, części bębnów, staliwa, odlewy żeliwne, odkuwki itp.
6. Montaż końcowy
Zmontuj każdą część zgodnie z rysunkiem ogólnym, np. zmontuj mechanizm podnoszący na wózku, kole pasowym i stojaku, mechanizm jezdny itp. Niektóre części muszą zostać zdemontowane w celu wygodnego transportu i zmontowane na miejscu, ale muszą zostać próbnie zmontowane w zakładzie producenta. Ustaw spawany blok pozycjonujący w odpowiednim miejscu do ustawienia drugiego zespołu. Niektóre części, takie jak schody, poręcze, zostaną zainstalowane na miejscu użytkownika. Należy zdecydować, która część zostanie zainstalowana na miejscu użytkownika, w zależności od konkretnych okoliczności.
7. Kontrola
Po ostatecznym montażu dział kontroli jakości przeprowadzi pełną kontrolę zgodnie z odpowiednimi normami i wymaganiami technicznymi, wystawi certyfikat ex-work, jeśli jest kwalifikowany.
8. Maluj
Wybierz inną farbę (kolor, rodzaj) w zależności od umowy lub środowiska pracy; Dział technologiczny przygotuje kolor i rodzaj malowania (rodzaj, kolor, ilość, grubość powłoki podstawowej i wykończeniowej itp.) zgodnie z wymaganiami kontraktu. Zobacz farbę używaną w różnych środowiskach w tabeli 2.
9. Kontrola lakieru
Po zakończeniu malowania sprawdź, czy grubość folii spełnia wymagania, czy nie ma wad, takich jak zwisy lub marszczenia, powyżej opisano proces produkcji dźwigu.
10. Dostawa
Transport produktu do użytkownika.
11. Montaż na miejscu
12. Akceptacja
Proces produkcyjny produktów został zakończony.